滾齒加工切削宜采用微量潤滑
發表時間:2019-09-16 21:49:31 作者:雕刻機

傳統齒輪的加工通常采用濕切方法。随着機床、工具、材料的發展,高生産效率、高精度、節能、環保、低成本齒輪制造成為現實。美國科研機構開始研究齒輪幹切技術,在進行研究後,使得該技術得以推廣應用。在應用過程中發現幹切齒輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性能要求高,齒輪加工企業的投入成本高。對現有齒輪加工設備而言幹切加工方法并不具有實用性。可現有齒輪加工企業面臨提升加工效率,降低生産成本、改善環境等方面的問題。而微量潤滑技術不僅可以取代傳統齒輪加工時切削油潤滑方式,還能在加工效率、降低生産成本、改善環境方面有明顯的優勢。滾齒加工國外一般采用如下技術路線:提高切削速度,縮短切削工具與工件間的接觸時間,使切削熱由切屑帶走。

微量潤滑技術之所以能夠在齒輪加工中取得不錯的應用效果,是因為微量潤滑采用的是超細油霧粒子滲透至切削區域,提供良好潤滑油膜,抑制切削摩擦熱的産生,降低切削力,提升加工效率,避免了濕切狀态下滾齒時各齒反複受到的熱沖擊引起的微裂紋産生,導緻的切削工具壽命降低的問題。

滾齒加工基本原理:在齒輪加工中通常設置3個噴嘴将微米級油霧顆粒噴射至切削區域,其中有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀面噴射油霧潤滑,使滾刀在進入切削時能有油膜,起到抑制溫升、降低滾刀磨損、防止粘連和提高工件加工質量和切削工具壽命的作用。

微量潤滑滾齒應用現場案例數據如下:滾齒線速度約110m/min;成本節約30%以上

齒根圓直徑(mm)   法向 壓力角   法向模數   齒數   材 料   油品消耗   電力消耗  
62.97   20?   4.233   17   20CrMnTi   3ml/個工件   3W  


結論:

(1) 滾齒切削過程中切削刃口—切屑、切削刃—工件間由于摩擦作用形成的毛細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤滑系統形成的霧粒直徑小,速度高,滲透性好,能夠起到更好的潤滑作用。

(2) 切削過程中的摩擦作用是影響切削力的主要因素之一,微量潤滑有效滲透至切削區的能力,良好的潤滑效果降低了切削過程中的切削力。

(3) 相比傳統切削及幹切削,微量潤滑切削可有效控制切削工具磨損的進程,延長切削工具使用時間。

(4) 由案例數據可知,微量潤滑油的消耗量很低。